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感想、質問
「６シグマ手法に対する思いにギャップがある」
■現在、工場で生産中の製品の品質向上を目的に、日本版６シグマによる取り組み方を指導戴いていますが、「うーん、なるほど」と言う感じがまだつかめていません。当初は６シグマの手法を用いて、データの取り方からコンサルを受け、そのデータをもとに、６シグマ的な解決手法・方法を教えて頂くと想像していましたので、私の思いと少しギャップがあります。
ただ、プロジェクトのスタートにあたって、「Ｗｏｒｋ Ｏｕｔ プログラム」である「Ｗ型問題解決フロー」に沿って、先ずプロジェクトの目的や目標、問題点をみんなで漠然と理解するのではなく、ステートメント化してより高いレベルで共有化することから始めるという点が非常に重要だと感じました。他人の認識は自分が思っているよりズレている事が多いということにあらためて気づきました。
回答
■日本版６シグマでは、プロジェクトへの取り組みにあたり、これまでの表面的でモグラたたき的で、その場しのぎ的な対応の繰り返しから脱却するために、「なぜこのプロジェクトチームが生まれたのか」、「何が問題で、何が課題なのか」、「何をどのように解決したらいいのか」という一連の問題解決的取り組みののプロセスを「Ｗ型問題解決フロー」として体系化しました。
このフローは、ＧＥ版６シグマの「ＤＭＡＩＣ手法」に相当するものですが、このフローに沿って問題解決を図るということは、皆さんが持っている情報や知識やアイデアを前提にするということであり、同時にフローに沿って進むことで、皆さんのプロジェクトに対する問題意識や情報収集力やアイデア創出力を飛躍的にレベルアップさせることをねらっています。
■このプロジェクトでは、現在までのところ、次の「４つのラウンド」を済ませました。
①皆さんが、製品の品質保証問題の現状をどのように認識しているかを確認した。
（問題意識ラウンド）
②不良発生状況とその原因を把握する上で、あらためて顧客は製造部門に何を期
待しているのか、つまり顧客ニース「ＶＯＣ」を反省を込めて認識し直した。（現状把
握ラウンド－その１）
③上記①、②の認識を踏まえ、設計、部品、組立、出荷検査の各工程上の問題点
を切り口にアプローチすることとし、工程別に具体的な不良発生事例を収集し、
基本的問題点をコンセプト化し、品質不良をもたらしている内部要因「ＣＴＱ」の全
体像を明確にした。（現状把握ラウンド－その２）
④上記③の認識を踏まえ、各工程上の問題点を解決するためには、どのような具体
的アクションが必要かをデータ化し、基本的課題をコンセプト化し、その全体像を
明確にした。（基本的課題設定ラウンド）
■組立製造部門として、品質保証の上で「どのような部分が弱いのか、その理由はどこからきているのか」を大きく捉え、そのフレームを根本的に強化するアプローチが大切です。そのためには、個々のトラブルに振り回されるのではなく、組立製造工程に内在している問題を根本的に把握する必要があります。
４つのラウンドを体験してもらいましたが、ここまでのところで、「アバウトでいい」という部分は、各ラウンドのデータの数や質の部分だけです。これらのデータをもとに、「ＶＯＣやＣＴＱ」の本質的意味や基本的課題「ＳＳＰ」をコンセプト化し、絞り込むプロセスでは、非常に厳密な情報処理力が求められます。特に「情報のデータ化、グルーピング、表札づくり、空間配置」等の力です。
さらに、５番目の基本課題別に最適解決策を作成する「最適案作成ラウンド」では、これまでのアバウトさを補う必要があり、具体策のデータ数、質双方の面で徹底した吟味が必要になります。また、次の「リスク対策ラウンド」、「実行マスタープラン作成ラウンド」では、実行すべきことは必ず実行するという姿勢で、最適策としての「Ｓ・ＳＳＰ」の評価、選択、全体の実行役割分担体制、実施スケジュール等について、充分現実的で、責任の持てる内容にしなければなりません。
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